在冲压加工的过程中或多或少的都会出现各种问题，而这些问题里面有很大一部分是非常低级的错误导致的。这就反应出，我们在冲压加工的基础知识不过关。下面总结出一些在冲压过程中常见的基本错误:

1、冲压时上模进下模的深度太大
冲压时，上模进入下模的深度不宜过大，一般以刚好冲断板料为宜，此深度可取为0.5-1mm。如果上模进入下模深度过大，则加剧上模与下模的磨损，在模具导向和冲床运动精度不佳的情况下，还会啃伤模具刃口，特别是冲厚料、冲小孔和高速冲压时，冲压上模进入下模深度不能太大。为了防止上模进入下模太深，可以在上模两边各安装一个限位套，以限制上模进入下模的深度。修磨上模时，也将限位套磨去一个相同的修磨量。

2、冲压压力中心与冲床压力中心出现偏心
冲压力合力的作用点称为冲压压力中心。如果冲压压力中心与冲床压力中心（一般位于模柄孔轴线上）不在同一轴线上，冲床滑块就会承受偏心载荷，将导致滑块导轨和模具导向部分的不正常磨损，损伤冲床的运动精度，降低模具寿命，甚至损坏模具。因此，确定冲压压力中心是模具设计的一项重要工作。对于形状简单而对称的工件，冲压合力作用点在其几何中心，压力中心不用计算。对于形状复杂的工件及多工序的连续冲压模，应采用求平行力系合力作用点的方法，确定冲压压力中心。

3、冲压力超过了冲床的公称压力
冲压冲床的选择主要依据冲压力。其原则是冲压力不能超过冲床的公称压力。影响冲压力的主要因素是材料厚度和力学性能、冲压件周边长度、模具间隙大小和刃口锐利程度。当冲压高强度材料或厚度大、冲压轮廓周长大的工件时（如厚板冲压），所需冲压力往往接近或超过冲床的公称压力，而工厂可供选择的冲床有限时，这时就要考虑从模具结构上设法减小冲压力。降低冲压力的方法主要有：斜刃冲压法、阶梯上模冲压法、零件分步冲压法、加热冲压法等。斜刃冲压法是将上模（冲孔时）或下模（落料时）的刃口做成与其轴线倾斜一个角度的形状，此角度小于150度，一般取80~100度与斜刃剪切相仿，整个刃口不是同时接触，而是逐步地冲切材料，因此冲压力有显著降低，且可减轻冲压时的振动写噪声。加热冲压是材料在加热状态下冲压（或称红冲），由于金属材料一般在加热状态下剪切强度明显下降，故能有效降低冲压力。但这种方法的缺点是材料加热后产生氧化皮，影响零件的表面质量，故一般用于厚板冲压或尺寸及表面质量要求不高的零件的冲压。此外，模具刃口磨钝、有崩缺或不锋利，也会显著增大冲压力，因此，保持锋利的刃口是冲压模正常工作的条件之一。为了保持模具刃口锋利，模具冲压一段时间后，应修磨刃口。

4、固定上模式精冲模在模座的下面存在很大的空洞
精冲模结构类型可分为固定上模式精冲模与活动上模式精冲模。不同的模具结构形式，要求冲床工作台结构相应与之匹配。对于活动上模式精冲模，要求冲床的工作台为中心部位固定耐四周由环形油缸、柱塞构成的浮动液压工作台。对于固定上模式精冲模，要求冲床的工作台中部带柱塞油缸，如图3-29所示。这种模具结构的特点是：上下模固定在下模座上，压边圈通过传力杆和模座，与上下模保持相对运动。固定上模式精冲模在模座的下面不宜出现很大的空洞，这是因为：当上模压下时，液压缸在传力杆的作用下向下移动，于是在模座的下面出现很大的空洞，而全部冲压力都作用在空洞的上方，使上下模产生弯曲，这是十分不利的，而日．在不断增大的冲压力的作用下，上下模下部由于弯曲，会产生拉裂的危险。为了避免产生这种情况，在冲压力较大时，需要采用专用接合环，以改善下模座的支撑条件，避免出现大夺涮而使上下模产生弯曲。由于精冲技术向大型和复合工艺发展，需要冲多孔或内形轮廓较大的，冲压力非常大，需要的压边力、反压力均较大，因此，要求冲床的工作台中间。

5、活动上模式精冲模冲多孔或内形轮廓较大的零件
活动上模式精冲模的上下模直接固定在工作台中心部位，支撑条件好。这种模具结构的特点是：上下模相对模座是活动的，上下模靠模座和压边圈的内孔导向。下模和压边圈分别固定在上、下模座上，上下模通过压边圈和下模保持相对的位置，因此要求上下模和下模之间的间隙更小，只有使上下模有较长的导向和正确定位才能保证对中。因此，活动上模式精冲模，不能冲多孔或内形轮廓较大的零件，因为模具装配对中难，间隙难以保证，故它主要适合于中、小型零件的精冲。

6、冲压模的上模、下模热处理硬度低于55HRC
冲压模的上模和下模与冲压材料接触，受力较大，磨损较快。因此，冲压模的上模、下模必须热处理，且硬度不能低于55HRC，因为硬度越高，模具的强度越高，也越耐磨。不同的模具钢材料，热处理工艺和硬度不同。冷作模具钢Cr12MoV、高速钢W18Cr4V2，热处理硬度高、淬透性好、淬火变形小、不开裂，适合形状复杂的冲压件，而T8A淬硬性好，但淬透性不佳，淬火变形大易开裂，常用于冲形状简单和较软的零件。由于下模的加工相对上模困难，因此下模的硬度比上模高，一般高2-3个洛氏硬度，即上模热处理硬度一般为58~60HRC，下模热处理硬度为60~62HRC。